Peter Schmidt nicht verfügbar bis 30.04.2021

Peter Schmidt

Projektmanager, Lieferantenmanager, Verlagerung, Anlagen-, Layout-, Materialfluss-Planung

nicht verfügbar bis 30.04.2021
Profilbild von Peter Schmidt Projektmanager, Lieferantenmanager, Verlagerung, Anlagen-, Layout-, Materialfluss-Planung aus Ostfildern
  • 73760 Ostfildern Freelancer in
  • Abschluss: Geprüfter Technischer Betriebswirt
  • Stunden-/Tagessatz:
  • Sprachkenntnisse: chinesisch (Grundkenntnisse) | deutsch (Muttersprache) | englisch (verhandlungssicher)
  • Letztes Update: 18.11.2020
SCHLAGWORTE
PROFILBILD
Profilbild von Peter Schmidt Projektmanager, Lieferantenmanager, Verlagerung, Anlagen-, Layout-, Materialfluss-Planung aus Ostfildern
DATEIANLAGEN
Geprüfter Technischer Betriebswirt

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DGQ-Qualitaetsassistent

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Dienstleistungen

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Präsentation

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Profil

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SKILLS
Technisches und organisatorisches Qualifikationsprofil
Management
Werksleitung                                                                        2 Jahre ++
Abteilungsleitung                                                                8 Jahre +++
Projektmanagement                                                            10 Jahre +++
Werksplanung
Greenfield-Planung                                                             3 Jahre ++
Anlagen-, Layout- und Materialfluss-Planung                                  8 Jahre +++
Werkserweiterung                                                               6 Jahre +++
Aufbau neuer Fertigungsbereiche                                     8 Jahre +++
Verlagerung Fertigungsanlagen                                         6 Jahre +++
Optimierung in technischen und organisatorischen Abläufen
Anlagenoptimierung                                                           5 Jahre ++
Optimierung Fertigungsablauf                                           8 Jahre +++
Restrukturierung                                                                 5 Jahre ++
Veränderung Personalstruktur                                           5 Jahre +++
Lieferantenmanagement
Lieferanten Auditierung                                                      3 Jahre ++
Lieferantenentwicklung und -aufbau                                               5 Jahre +++
Instandhaltung
Vorbeugend Instandhaltung Fertigungsanlagen                5 Jahre +++
Reparatur Fertigungsanlagen                                             5 Jahre +++
Aufbau Ersatzteillager                                                         5 Jahre ++
Aufbau Vorausschauende Instandhaltung                                 5 Jahre +++
Gebäude- und Gebäudetechnik                                          5 Jahre ++
Technik
AUTO CAD Design                                                                20 Jahre +++
Metallverarbeitung                                                              8 Jahre +++
Werkzeugbau                                                                       8 Jahre ++
Kunststoffverarbeitung                                                       30 Jahre +++
Kunststoffschweißen                                                           5 Jahre ++
Oberflächentechnik                                                                           5 Jahre ++
PROJEKTHISTORIE
  • 06/2019 - 12/2019

    • Schweizer Group GmbH & Co. KG
    • 500-1000 Mitarbeiter
    • Automobil und Fahrzeugbau
  • Interimistische Leitung der Instandhaltung
    • Reparaturen sämtlicher Anlagen, Gebäudetechnik und Gebäude
    • Vorbeugende Instandhaltung aller Bereiche
    • Behördliche Prüfungen und Abnahmen von entsprechenden Anlagen, Gebäudeabschnitten, Gebäudetechnik, und vieles mehr
    • Abstimmung der Instandhaltung durch Lieferanten, Kostenprüfung, Terminabstimmung, Umsetzung
    • Mängelbehebung verschiedener Anlagen die durch Medien stark beeinträchtigt wurden
    • Vorbereitungen zu neu Projekten in einem separaten Gebäudeabschnitt
    • Prüfung der bestehenden Druckluft, speziell Vorbereitung der Druckluft für das neue Projekt, da dieses Konzept überarbeitet werden musste
    • Prüfung elektrischer Anschlüsse von bestehenden Anlagen inklusive der neuen Anlagen
    • Überarbeitung des Kühlwasserkonzeptes, da bestehende Kühlwasser nur für bestehende Anlagen ausreichend ist, (100kW Kühlleistung vorhanden, benötigt 300kW)
    • Hallenkühlung musste auch überdacht werden da durch Neuanlagen zu viel Wärme eingebracht wird (Angedachtes Konzept, Anlagenkühlung richtig auslegen damit keine neue Hallenkühlung notwendig ist)
    • Ionisiertes Reinigungswasser musste für die neue Anlagen zur Verfügung gestellt werden, für eine bestehende Anlage besteht eine Aufbereitungsanlage, diese ist aber nicht ausreichend für das neue Projekt, Reparatur einer alten Aufbereitungsanlage mit zusätzlichem Zwischenbehälter um Kosten stark zu reduzieren)

  • 07/2018 - 02/2019

    • Beinbauer Automotive GmbH &Co. KG
    • 500-1000 Mitarbeiter
    • Automobil und Fahrzeugbau
  • Interimistische Unterstützung der Produktion
    • Leitung eines Produktionsbereiches
    • Unterstützung zu einem neuen Fertigungsbereiches
    • Minimieren von Rüstzeiten
    • Werksunterstützung bei einer Verlagerung, Verkauf  mehrerer Produktionsanlagen
    • Vorbereitung der Auslieferdokumente bzw. Proformarechnungen
    • Terminliche Abstimmung mit allen Beteiligten, (Transportunternehmen, Käufer, Produktion, Logistik, IH, Vertrieb, Versand, Rechnungswesen. Management)
    • Produktionsausfälle durch Verlagerung auf Minimum halten
    • Zwischenpuffer festlegen, Transportwege festlegen etc.

  • 04/2013 - 12/2017

    • ElringKlinger LTD Changchun (China)
    • 5000-10.000 Mitarbeiter
    • Automobil und Fahrzeugbau
  • Abteilungsleiter Instandhaltung, Environment. Health, Safety und Lean Management
  • Instandhaltungs-Aufgaben:

    • Reparatur von Produktionsanalegen, Gebäude und –Technik,
    • vorbeugende IH von Produktionsanlagen, Gebäude und –Technik,
    • Environment, Health und Safety Aufgaben (5S, BehördenAbstimmungen etc.)
    • Lieferantenbesuche, Lieferantenabstimmungen, IH durch Lieferanten
    • Überarbeitung Ersatzteillager, (Lieferant, vor Ort, kurzfristige Beschaffung)
    • Aufbau Neuanlagen, Implementierung neuer Prozesse (Reinraumfertigung etc.)

    Zusätzliche Aufgaben:

    • Zukauf und Spezifizierung von Neuanlagen (Pressen, Beschichtungsanlagen etc.)
    • Werksumbauten (Produktion, Büros, und andere Bereiche),
    • Werkserweiterung 9.200 m² inkl. Materialflussplanung,
    • Produktionsverlagerung, aus Deutschland und Intern
    • Lean Management (Untersuchung mehrerer Prozesse)

    Projekt: Wärmerückgewinnung:

    Ausgangsbasis:

    • Hierzu gab es ursprünglich keine Vorgaben
    • Dieses Projekt wurde von mir eingesteuert
    • Sehr viel Abwärme wurde im Werk produziert, wegen zusätzlichen Produktionsanlagen
    • Es war schwierig die Abwärme abzuführen
    • Im Winter musste teure Fernwärme zugekauft werden
    • 1. Ansatz über Wärmepumpe die Wärme konzentrieren und ins Gebäude zurückführen, speziell im Winter
    • 2. Ansatz, Wärme sollte im Sommer im Erdboden gespeichert werden, um diese in den Übergangsmonaten zu nutzen
    • Hohe Energieeinsparungen durch eigene Wärmeversorgung
    • Fernwärme musste nicht mehr zugekauft werden, und konnte komplett eingespart werden

    Projekt Werkserweiterung:

    Ausgangsbasis:

    • Es gab Behördliche Auflagen das ungenutzte Land zu bebauen
    • Zusätzlich waren viele Neuprojekte in den Pipelines
    • Fertigungsbereiche in den bestehenden Bereichen waren bereits an der Grenze
    • Externe Lagerkosten sollte minimiert werden
    • Werkzeugbau sollte erweitert werden um andere Werke in Asien und USA zu bedienen
    • Werkzeugbau musste speziell temperiert werden
    • Lagerplatz sollte auf geringer Fläche aufgebaut werden
    • Abfallbereiche sollte neu und ordnungsgemäß mit integriert werden
    • EX Mischraum musste eingerichtet werden, im bestehenden Gebäude war dies nicht vorhanden
    • Sozialräume mussten erweitert werden da Personalstamm enorm angestiegen ist
    • Büros musste aus dem gleichen Grund erweitert werden
    • Auch mussten Serverräume aufgebaut werden um den Verlust von Daten zu sichern
      • Im bestehenden Gebäude gab es hierzu keine Räume
    • Die Fertigung musste dringend erweitert werden da zusätzlich Kundenbedarfe und Aufträge dies forderten
    • Des Weiteren war eine Forderung der Behörden, da sonst das brach liegende Grundstück an die Behörden zurückgefallen wäre
    • Um Kosten einzusparen sollte externe Lager aufgelöst werden und dies InHaus gelagert werden, hierzu wurde von mir ein Hochregallage eingeplant, welches ich über Schäferregalsystem eingeplant und beschafft hatte, hierzu wurden Seitenstapler beschafft um eine engere Auslegung des Regalsystems sicher zu stellen und Platz zu sparen, für externe Werkzeuge wurde ein Schwerlastregal hierfür eingeplant.
    • Da der Werkzeugbau als eigenes Profit Center arbeiten sollte musste hierfür in der Werkserweiterung ausreichend Platzbedarf hierfür geschaffen werden, da existierende Werkzeugbau nur für eigene Werkzeuge ausreichend war
    • Ein unzureichender Mischraum im vorhandenen Gebäude sollte im neuen Gebäude in einen EXgeschützten Bereich untergebracht werden
    • Des weiteren sollten Sozialräume eingerichtet werden, da die vorhandenen Sozialräume bereits am Limit waren

    Projekt Zukauf und Spezifizierung vieler neuer Anlagen:

    Ausgangsbasis:

    • Zukauf von Neuanlagen wurden nicht richtig spezifiziert und Termine nicht im Auge bahalten
    • Preis mit Lieferanten wurden nur unzureichend verhandelt
    • Ersatzteilpakete wurde bei Zukauf nicht betrachtet
    • Abnahme der Anlagen wurde nicht über CPK / CMK / SPC’s abgenommen und kamen oft in schlechten Zuständen im Werk an
    • Aufgabe wurde mir Übertragen da ich bereits in dieser Hinsicht Erfahrung hatte
    • Spezifikationen sollten neu aufgesetzt werden, meist in Zusammenarbeit mit Produktion, Werkzeugbau, QS, Lieferanten, etc.
    • Terminplan sollte eingehalten werden, Terminverfolgung
    • Freigabe von Neulieferanten sollte aufgenommen werden
    • Ausfindig machen von Anlagenanbietern, speziell Roboter, Sondermaschinenbau, etc.
    • Viele Analgen sollten automatisiert werden
    • 1500T Schuler Presse, lokale Pressen mit automatischen Blechzuführung
    • Viele Gummi Spritzgussanlagen
    • Viele Montageanlagen inkl. Dichtprüfung
    • LaserSchweiß-/-Schneid-Anlage mit automatischer Materialzuführung inkl. Dichtprüfung
    • Beschichtungsanlage mit Wärmebehandlung
    • Reinigungsanlagen zur Vorbereitung der Gummibeschichtung
    • Reinräume für automatischen Fertigungsbereich, für Handmontage
    • Klimatisierung für Laserraum
    • Hochregalsystem für neuen Lagerbereich
    • Schwerlastkräne für neuen Werkzeugbereich
    • Kompressoren inkl. Kältetrockner für die Drucklufterweiterung
    • Trafostation inkl. Unterverteiler für die zusätzlichen Energiebedarfe der neuen Anlagen
    • Beschaffung mehrerer Büros und MeetingRäume nach besseren Standards und zu geringeren Kosten, inklusive Spinte und Umkleide Bereich für Sozialräume plus Regale und Schränke für Archive-Bereich

    Projekt Umbau mehrerer Bereiche im bestehenden Gebäude
    Ausgangsbasis:

    • Um Produktionsfläche zu erweitern sollten viele Umbaumaßnahmen vorgenommen werden
    • Ein neuer Kundenfreundlicher R&D Bereich sollte aufgebaut werden
    • Temperiertes Gummilager sollte aufgebaut werden
    • Viele Prozesse mussten umgestaltet werden
    • Mehrere Reinräume mussten implementiert werden
    • Ausfindig machen von Reinraumlieferanten
    • Designplanung in Zusammenarbeit mit Produktion, QS, Logistik und Lieferant
    • 2. Ebenen sollten eingebracht werden um Produktionsflächen zu erweitern
    • Viele Mängel mussten über Umbaumaßnahmen vorgenommen werden
    • Prototypbereich sollte aufgebaut werden, separater Bereich da für Laserschneiden
    • Brandschutzmaßnahmen musten vorgenommen werden da Funktion nicht 100% gegeben
    • Umbau altes Archiv zu einem neuen R&D Büro das auch für Kunden vorzeigbar ist
    • Erweiterung eines Produktionsbüros inklusive Anhebung auf 2. Ebene
    • Aufbau Reinraummontage Bereich in einer neuen 2. Ebene
    • Erweiterung Laserschweiß/Schneid Raum inkl. Klimatisierung
    • Aufbau Prototypraum inkl. Späterer Verlagerung nach Fertigstellung der Werkserweiterung
    • Erweiterung des Qualitätsbereiches, inkl. Modifizierung des bestehenden Raumes
    • Bodensanierung im gesamten Fertigungsbereiches, inkl. Planung für Stillstände, Absicherung der Anlagen, Zwischenpuffer usw.
    • Abfallbereich für eine saubere Struktur umgebaut und angepasst
    • Umbau des bestehenden Frischluftsystems da durch Erweiterung nicht mehr ausreichend war, mehr Details siehe Projekt Umbau Frischluftsystem
    • Durch 5S Sauberkeit im gesamten Unternehmen angepasst
      • Anpassung für unsere Kunden, Vorzeigewerk für unsere Kunden

    Projekt Produktionsverlagerung

    Ausgangsbasis:

    • Einige Anlagen sollten von Deutschland nach China verlagert werden
    • Spezielles Bearbeitungszentrum (welches theoretisch Waffen herstellen konnte)
    • Beschichtungsanlage mit 40 m Länge (notwendig Gasanschluss, nur über Behörden)
    • Manche Neuanschaffungen liefen über Deutschland und mussten später importiert werden
    • Entsprechend musste Dokumentation korrekt ausgestellt sein um Verzögerungen zu vermeiden
    • Viele Anlagen die nach Fertigstellung Werkserweiterung verlagert werden sollten
    • In Abstimmung mit Kunde, Anlagenlieferant, eventuell Verlagerungsunternehmen, wenn nicht selbst umgesetzt werden konnte
    • Verlagerung mit Reinräumen
    • Import eines Bearbeitungszentrums aus Deutschland, für Aufbau im bestehenden Werkzeugbau
      • Vorbereitung der Medien
    • Import einer 40m Beschichtungsanlage in der bestehenden Fertigung
      • Hierdurch mussten andere Anlagen versetzt werden, Medien vorbereitet werden und speziell Gasanschlüsse von Behörden vorbereitet werden
      • Diese Anlage wurde nach Fertigstellung der Werkserweiterung erneut Verlagert, auch in Abstimmung mit den Teams aus Deutschland
      • Um Prozesssicherheit zu haben wurde chinesisches Team vor der Verlagerung nach Deutschland versandt um sich hier sauber einzuarbeiten
      • Anlage lief nach der Verlagerung besser als diese in Deutschland gelaufen ist
    • Verlagerung automatische Fertigung inklusive des Reinraums in neue Werkserweiterung
      • Medien in Werkserweiterung bereits berücksichtigt
      • Einbindung von Anlagenlieferant und Reinraumlieferant zu Nivellierung und Anpassung
    • Verlagerung des gesamten Werkzeugbaus in neue Werkserweiterung
      • Mehrere Schleifanlagen, 3 EDM Anlagen, 3 Bearbeitungszentren, Materiallager, Werkbänke etc.
    • Verlagerung des Gummilagers in die Werkserweiterung
      • Klimatisierte Lagerbereich für diese Materialien, inkl. 4 Gefahrstoffschränke
    • Verlagerung mehrerer Nieteinheiten
      • Keine speziellen Voraussetzungen
    • Verlagerung eines kleinen Beschichtungsraumes für ein BMW Projekt
      • Enge Abstimmung mit Kunden wegen Prozessänderung
      • Prozessprüfung durch Kunde inkl. Neuer PPAP Lauf
    • Verlagerung der gesamten Instandhaltung, in Gebäudeerweiterung
      • Zuvor war kein bestimmter Bereich hierfür vorgesehen
    • Verlagerung eines Gummispritzguss Bereiches inkl. Deren Montagebereich
      • Im vorhandenen Gebäude war nicht mehr ausreichend Platz daher mussten mehrere Analgen in die Werkserweiterung verlagert werden
    • Verlagerung einer Materialversorgung für Spritzgussanlagen
      • Dies wurde in die Werkserweiterung verlagert um den bestehenden Montagebereiches von Verschmutzungen zu bereinigen

    Projekt Umbau Frischluftsystem wegen wachsender Fertigung:

    Ausgangsbasis:

    • Wegen Anlagenerweiterung bestehendes Frischluftkonzept nicht mehr ausreichend
    • Im Sommer bis zu 40°C im Fertigungsbereich
    • Frischluft oben zugeführt, dadurch warme Luft nach unten gedrückt
    • Neues Konzept musste erstellt werden
    • Zusätzlich sollte eine efektieve Kühlung ohne zusätliche Energiekosten berücksichtigt werden
    • Warme Abluft sollte gesammelt und der Wärmerückgewinnung zugeführt werden
    • Im Winter sollte richtige Mischung von Frischluft und warmer Hallenluft aufbereitet werden
    • Frische Luft sollte unten zugeführt werden um der warmen Luft den Abzug nach oben zu begünstigen
    • Zusätzliche Rohrzuführung sollte implementiert werden
    • Genaues Design sollte hierzu erstellt werden um alle Bereiche zu berücksichtigen
    • Frischluftkonzept in der bestehende Fertigung war von Vornherein unzureichend ausgelegt, aber für die Ausgangslage zu dieser Zeit ausreichend
    • Dadurch, dass der Fertigungsbereich fast verdreifacht wurde war das bestehende Frischluftsystem bei weitem nicht mehr ausreichend und musste neu konzeptioniert werden. In bestimmten Fertigungsbereichen wurden hier Temperaturen bis zu 40°C erreicht
    • Alte Konzept hat die Luft oben gefächert nach unten geblasen (drückt warme Luft nach unten), des Weiteren konnte die Frischluft nicht geregelt werden was für die Wintermonate falsch ausgelegt war.
    • Neues Konzept, Frischluftzufuhr nach unten nahe des Bodens gezogen um hier die Frischluft in Bodenhöhe zu verteilen und durch die Thermik die warme Luft nach oben abführen zu konnten
    • Umbau der Riemenscheiben für die Antriebe um hier für die Wintermonate die Frischluftzufuhr regulieren konnten, des Weiteren über Siebe die Zufuhr von Hallenluft hinzugegeben haben um hier ein ausreichende Temperierung zu erhalten.
    • In einem weiteren Schritt wurde über Wärmetauscher die Frischluft für die Sommermonate über die Prozesskühlung gekühlt und im Winter über Wärmerückgewinnung erwärmt
    Hier wurde die elektrische Erwärmung eliminiert um weiter Energiekosten einzusparen

    Projekt Lean Management (Automatisierung, Anlagenbeschaffung, Personalreduzierung)

    Ausgangsbasis:

    • Anlagen sollten automatisiert werden
    • Personal sollte reduziert werden
    • Prozesse sollten optimiert werden
    • Qualitätsstandards sollten hierdurch verbessert werden
    • Abläufe sollten umgestaltet werden
    • Taktzeiten sollten reduziert werden
    • An einer Linie musste die Ausbringung erhöht werden
    • kreuzender Montageprozess, Personalintensive, mit hohen Taktzeiten
      • durch Implementierung einer weiteren Montageanlage konnte der kreuzende Prozess etwas entzerrt werden
      • Es konnten 1 Person pro Schicht eingespart werden
      • Ausbringung wurde um 40% erhöht um Kundenanforderungen zu erfüllen
    • Fertigungsprozess Spritzgussanlage inklusive Montage, Dichtprüfung, Verpackung
      • Manuelle Prozess, herausnehmen aus Spritzgussanlage, einlegen in Abkühlstation, von da in den nächsten Prozess um Schrauben einzupressen, weiter in nächsten Montage Prozess, dann zur Dichtprüfung und anschließend Sichtkontrolle und Verpackung, 3 Personen pro Schicht eingebunden
      • Einbringung eines Roboters der in Anlagensteuerung eingebunden wurde, dieser hat Bauteile aus Spritzgussmaschine entnommen, in Abkühlstation eingelegt, abgekühltes Bauteil herausgenommen bei Schraubenmontage Bauteil entnommen, abgekühltes eingelegt, im nächsten Montage Prozess Bauteil entnommen und Bauteil aus Schraubenmontage in diesen Prozess eingelegt, und Bauteil aus letzte Montage Prozess in Dichtprüfprozess eingelegt. Ein Mitarbeiter hat weiterhin Bauteile aus Dichtprüfprozess entnommen Sichtprüfung vorgenommen und Verpackt.
      • Einsparung von 2 Personen pro Schicht
      • Prozesskosten wurden hierdurch drastisch gesenkt
    • Stanzprozesse
      • Mehrere Pressen wurden von jeweils einer Person bedient
      • Hier wurden mehrere Stanzanlagen durch automatische Zuführung erweitert
      • Einsparung von 2 Personen
      • 1 Person hat 3 Anlagen bedient; Tätigkeiten Rüsten, Materialversorgung, Prüfung und Verpackung wenn notwendig
    • Beschichtungsprozess
      • Manuelle Auflegen von Bauteilen
      • Änderung in automatische Zuführung
      • Einsparung 1 Person pro Anlage
      • 1 Person hat mehrere Anlagen bedient

    Projekt EHS

    Ausgangsbasis:

    • Viele Anlagen entsprachen nicht den Sicherheitsstandards
    • Verletzungsgefahr war gegeben
    • Alle Prozesse sollten hierzu betrachtet werden
    • Alte Lasermarkieranlagen waren vom Mitarbeiter abhängig
    • Lichtschranken wurden nicht überprüft
    • Lichtschranken haben nicht den gesamten Bereich abgedeckt
    • Ordnung und Sauberkeit wurde nicht umgesetzt
    • Über 5S sollte hier ein Kundenfreundlicher Standard aufgebaut werden
    • Abfallwirtschaft wurden nicht sauber geführt
    • Umweltauflagen mussten eingehalten werden
    • Unfallstatistiken wurden nicht geführt

  • 10/2007 - 03/2013

    • Unternehmen: Gustav Wahler GmbH & Co. KG
    • 1000-5000 Mitarbeiter
    • Automobil und Fahrzeugbau
  • Technischer Direktor, Lieferanten Management, Projektmanager
    • Betreuung Kundenprojekte, Hauptkunde BMW; AUDI, VW, Internationale Projekte GM Indien, Valeo DE, USA, Spanien, Polen, Frankreich, Tschechei, Italien, China
    • Projekt Aufbau neuer Fertigungsbereich (Kunststoff Spritzguss gesamte Fertigungsbereich) und UltraschalSchweißen Kunststoff
    • Lieferantenmanagement in EU und hauptsächlich China
    • Aufbau Standort in China inklusive Aufbau zwei Fertigungslinien 1 für GM und 1 für Ford
    • Kundenbetreuung vor Ort in China, GM, Ford, Volvo, Fawer

    OEM / Kunden Projekte

    Ausgangsbasis:

    • Betreuung aller anstehenden BMW Projekte
    • Betreuung eines Audi Projekts
    • Freiwillige Übernahme eines GM Projekts für Indien
    • Betreuung eines internationalen Projekts für Valeo Endkunde BMW
    • Projektpräsentationen bei Kunde
    • Terminverfolgung in Abstimmung mit Kunde
    • Design intern in Auftrag geben und mit Konstruktion und Kunde bis Fertigstellung verfolgen
    • Anwendung aller notwendiger ProjektTools wie Terminplan, FMEA’s, Kontrollpläne, SPC’s, CPK, CMK, OEE, APQP, 8D Report, PPAP und viele mehr
    • Kostenkontrolle der laufenden Projekte
    • Einhaltung von Kostenvorgaben
    • Abstimmung mit Projektteams zu allen Themen wie z.B. Management, Design, Zukauf, Qualität, Anlagenbeschaffung, Einführung neuer Prozesse etc.
    • Shareholder auf dem Laufenden halten zu Kosten, Umsatz, Gewinn, Termin, Kundenzufriedenheit etc.
    • BMW
      • Gewinnung aller 3 und 4 Zylinder Ausschreibungen die zu dieser Zeit vergeben wurden
      • Wöchentliche Vorortmeetings beim Kunden, Statusberichte über laufende Projekte, und Durchsprache von neuen Projekten
      • Projektabwicklung von Design über Prototypen, Anpassung, Vorserie bis hin zur Serienfertigung
      • Prüfung ob vorhandene Bauteile verwendet werden können, Kosten hierfür aus SAP ermittelt, Zukaufteile bei Lieferanten angefragt, Eigenfertigung intern angefragt/ermittelt, notwendige Montage- und weitere Anlagen für die Projekte angefragt, daraufhin Kosten ermittelt mit Bereichsleiter und Vertrieb abgestimmt, Vertrieb hat an Kunden angeboten, technische Vorstellung (Machbarkeit, Design, Termine, Ressourcen etc.) bei Kunden durch Projektmanager
      • Erstellung von Prototypen über Hilfswerkzeuge um Kosten niedrig zu halten, hierfür gab es speziell eine Abteilung die Prototypen aufgebaut hat, für Zukaufteile gab es einen Lieferantenpool die Prototypen herstellen konnten, ab und an kam es vor, dass neue Lieferanten ausfindig gemacht werden mussten
      • Sehr enge Zusammenarbeit mit Vertrieb, Entwicklung, Arbeitsvorbereitung, Produktion, Einkauf, Bereichsleiter, Qualität, Prototypenfertigung bzw. Validierungs-Abteilung und der Logistik
      • Verwendete Werkzeuge; MS Project, DFMEA, PFMEA, Kontrollplan, SPC’s, Qualitätsprüfungen, Prüfdokumente, CPK, CMK, wöchentliche Kundentermine
    • Audi (Kleinserie)
      • Monatliche vor Ort Meetings beim Kunden in Neckarsulm, Ingolstadt, und Goer in Ungarn
      • Projektabwicklung von Design über Prototypen, Anpassung, Vorserie bis hin zur Serienfertigung
      • Prüfung ob vorhandene Bauteile verwendet werden können, Kosten hierfür aus SAP ermittelt, Zukaufteile bei Lieferanten angefragt, Eigenfertigung intern angefragt/ermittelt, daraufhin Kosten ermittelt mit Bereichsleiter und Vertrieb abgestimmt, Vertrieb hat an Kunden angeboten, technische Vorstellung (Machbarkeit, Design, Termine, Ressourcen etc.) bei Kunden durch Projektmanager
      • Erstellung von Prototypen über Hilfswerkzeuge um Kosten niedrig zu halten, hierfür gab es speziell eine Abteilung die Prototypen aufgebaut hat, für Zukaufteile gab es einen Lieferantenpool die Prototypen herstellen konnten, ab und an kam es vor, dass neue Lieferanten ausfindig gemacht werden mussten
      • Sehr enge Zusammenarbeit mit Vertrieb, Entwicklung, Arbeitsvorbereitung, Produktion, Einkauf, Bereichsleiter, Qualität, Prototypenfertigung bzw. Validierungs-Abteilung und der Logistik
      • Verwendete Werkzeuge; MS Project, DFMEA, PFMEA, Kontrollplan, SPC’s, Qualitätsprüfungen, Prüfdokumente, Arbeitsanweisungen, CPK, CMK, monatliche Kundentermine
    • VW
      • Unterstützung eines Projektmanagers der für VW verantwortlich war, der aber nicht die Umsetzung der Spritzgussfertigung und Werkzeuge selber betreuen konnte
      • Erstellen von Design, Prototypen, Anpassung, Vorserie und Serienfertigung
      • Projektabwicklung von Design über Prototypen, Anpassung, Vorserie bis hin zur Serienfertigung
      • In diesem Projekt hauptsächlich für die Erstellung der Spritzguss-Werkzeuge und die Beschaffung der Spritzgussfertigung verantwortlich bis hin zur Einbindung der neuen Montagelinie
      • Für Spritzgusswerkzeug mit Lieferant wöchentliche Meetings vereinbart um hier die Details, Design, Maßeinhaltung, Toleranzen, Termine und viele weitere Themen abgestimmt
      • Übernahme des Projekts zur Auslegung, Festlegung und Beschaffung der Spritzgussfertigung inklusive Montagelinie

    Internationale Projekte:

    • Valeo Ölkühlerthermostat für Endkunde BMW
      • Projektbetreuung über, Deutschland, USA, Spanien, Polen, Tschechei, Frankreich, Italien bis hin zu China
      • Unser Ölthermostat wurde bei Valeo in seine Kühlerkomponente verbaut
      • Designerstellung bei Valeo in München, Bauversuche der Prototypen bei Valeo in Stuttgart, Durchsprache der Serienfertigung mit Valeo in USA, Detroit, Verbau von Vorserien und Serienteilen in Polen und Spanien, die später Ihre Komponenten in die USA geliefert haben.
      • Später kamen noch Anfragen von Valeo aus Italien und China hinzu
      • Unsere Fertigung wurde zuerst am Standort in Oberbohingen aufgebaut sollte aber später in die Tschechei verlagert werden, dies wurde im Vorfeld bereits mit dem Kunden so vereinbart (Kundenwunsch)
      • Für dieses Projekt haben wir einen neuen Anlagenlieferanten herausgesucht um die Montageanlage aufzubauen
      • Eine Schwierigkeit hierbei war die Druckprüfung die mit 30bar überprüft werden sollte
      • In der Prototypphase wurden verschiedene Probleme festgestellt die für die Serie beseitigt werden mussten (Probleme beim Verbau, Toleranzen des Kunden wurden zu eng gesetzt, von unserer Seite musste das Bauteil zusätzlich versteift werden um die großen Drücke im Kunststoffgehäuse stand halten zu können) Diese Themen konnten nur in sehr enger Kommunikation mit dem Kunden beseitigt werden
      • Später kam noch erschwerend hinzu, dass Anforderungen unterschätzt wurden, hier musste die gesamte Lieferkette untersucht und Restschmutzeinhaltungen neu definiert werden, zusätzlich musste eine Reinigungsanlage für den tschechischen Standort beschafft werden.
      • Prüfung ob vorhandene Bauteile verwendet werden können, Kosten hierfür aus SAP ermittelt, Zukaufteile bei Lieferanten angefragt, Eigenfertigung intern angefragt/ermittelt, daraufhin Kosten ermittelt mit Bereichsleiter und Vertrieb abgestimmt, Vertrieb hat an Kunden angeboten, technische Vorstellung (Machbarkeit, Design, Termine, Ressourcen etc.) bei Kunden durch Projektmanager
      • Zu einem gewissen Bauteil gab es Patentverletzungen, dies wurde mit unserem Wettbewerber der dieses Patent inne hatte durchgesprochen, Kosten hierfür definiert damit wir dieses Bauteil aufbauen konnten
      • Erstellung von Prototypen über Hilfswerkzeuge um Kosten niedrig zu halten, hierfür gab es speziell eine Abteilung die Prototypen aufgebaut hat, für Zukaufteile gab es einen Lieferantenpool die Prototypen herstellen konnten, ab und an kam es vor, dass neue Lieferanten ausfindig gemacht werden mussten
      • Sehr enge Zusammenarbeit mit Vertrieb, Entwicklung, Arbeitsvorbereitung, Produktion, Einkauf, Bereichsleiter, Qualität, Prototypenfertigung bzw. Validierungs-Abteilung und der Logistik
      • Verwendete Werkzeuge; MS Project, DFMEA, PFMEA, Kontrollplan, SPC’s, Qualitätsprüfungen, Prüfdokumente, Arbeitsanweisungen, CPK, CMK, monatliche Kundentermine
      • Zu diesem Projekt war eine sehr enge Kommunikation zwischen allen Parteien unabdingbar, da auch der Kunde untereinander nicht ausreichend kommuniziert hat.
    • GM Indien
      • Design und Prototypenabwicklung über GM Italien
        • Abstimmung in wöchentlich Telefonkonferenzen, (APQP und Terminplan), hier haben sich zum großen Teil auch die Kollegen aus Indien hinzugeschaltet
        • Mit Kunde wurde PFMEA und Kontrollplan zusammen aufgebaut
        • In der Prototypphase wurde festgestellt das ein kleine Änderung im Bauteil notwendig war
        • Dies wurde mit dem Kunden genau abgestimmt um hier sicherzustellen das Bauräume nicht verletzt werden
      • Prototypen, Vorserie und Serienfertigung in Indien
        • Für den Indischen Standort wurde eine Serienfertigung eingerichtet
        • Hier wurden erst nur Flächenbedarfe bei einem anderen Lieferanten angemietet
        • Durchsprache von APQP, Terminplan und Serie wurde vor Ort in Indien mit dem Kunden abgestimmt
      • Erstellung von Prototypen über Hilfswerkzeuge um Kosten niedrig zu halten, hierfür gab es speziell eine Abteilung die Prototypen aufgebaut hat, für Zukaufteile gab es einen Lieferantenpool die Prototypen herstellen konnten, ab und an kam es vor, dass neue Lieferanten ausfindig gemacht werden mussten
      • Sehr enge Zusammenarbeit mit Vertrieb, Entwicklung, Arbeitsvorbereitung, Produktion, Einkauf, Bereichsleiter, Qualität, Prototypenfertigung bzw. Validierungs-Abteilung und der Logistik
      • Verwendete Werkzeuge; MS Project, DFMEA, PFMEA, APQP, Kontrollplan, SPC’s, Qualitätsprüfungen, Prüfdokumente, Arbeitsanweisungen, CPK, CMK, monatliche Kundentermine
      • Zu diesem Projekt war eine sehr enge Kommunikation zwischen allen Parteien unabdingbar, da auch der Kunde untereinander nicht ausreichend kommuniziert hat.

    Projekt Aufbau Spritzgussfertigung, gesamte Fertigungsablauf für ein VW Projekt

    Ausgangsbasis:

    • Alle Kunststoffbauteile wurde von Unterlieferanten beschafft
    • Es gab keine Spritzgussabteilung
    • Weiterhin gab es kein Kunststoffknowhow im Unternehmen
    • Um internes Knowhow aufzubauen soll eine Spritzgussfertigung aufgebaut werden
    • Fertigungsbereich hierzu musste spezifiziert werden
    • Abstimmung mit Architekten
    • Genauer Terminplan sollte erstellt werden und verfolgt werden
    • Abstimmungen mit Fertigung, Technik, Bereichsleiter und Vorstand
    • Shareholder Meetings mussten regelmäßig organisiert und abgehalten werden
    • Spezifikationen für Analgen mussten erstellt werden
    • Auswahl von neuem Abteilungspersonal erforderlich
    • Festlegung von Prozessparametern in enger Abstimmung mit Fertigung und neuen Mitarbeitern
    • Aufbau einer Spritzgussfertigung am Standort in Oberbohingen
      • Für die Spritzgussfertigung inklusive der Montagelinie den Platzbedarf ermittelt
      • in AutoCAD Layouts erstellt, mit Arbeitsvorbereitung, Fertigung und IH die infrage kommenden Bereich abgestimmt
      • Materialfluss definiert und mit allen Abteilungen abgestimmt
      • über Architekt die Bodenbelastung geprüft und Umbauten zur Anpassung definiert
      • mit Kranlieferant und Architekt die Aufstellung der Krananlage festgelegt
      • Kran musste speziell abgesichert werden wegen automatischer Entnahmeroboter
      • Materialversorgung definiert und in Layouts berücksichtigt
      • Übergabe zur Montage definiert und in Layouts berücksichtigt (Puffer sollte als Minimal als möglich gehalten werden, aber groß genug um ein Sicherheitsbestand zu haben. Hierzu war eine genau Abstimmung auch mit dem Kunden notwendig
      • Sicherheitsbereich definiert und in Layouts berücksichtigt
      • Anschlussmedien definiert mit Fertigung und IH abgestimmt
      • alle notwendigen Anlagen angefragt
      • Da die Hallenhöhe nicht ausreichend war kamen hier nicht viele Lieferanten in Frage
      • Anlagen mussten anhand der Bauteile und der Werkzeuggröße entsprechend ausgelegt werden, mit Anlagen-Lieferant eine Änderung der Spritzgussmaschine definier um nicht unnötig große Anlage beschaffen zu müssen
      • Lieferanten festgelegt und über Einkauf beschafft
      • Mit allen Lieferanten wöchentliche Termine „Meetings“ vereinbart, um immer auf dem Laufenden zu sein
      • Mitwirkung bei der Personalbeschaffung für diesen Bereich
      • Alle beteiligten Abteilungen wöchentlich in einem Meeting hierzu auf dem Laufenden gehalten um frühzeitig auf notwendige Änderungen einwirken zu können

    Projekt Lieferanten Management

    Ausgangsbasis:

    • Auf eigenen Wunsch Aufbau des Standortes in China übernehmen
    • Zusätzliche Aufgaben sollten hierzu übernommen werden
    • Durchführung und Erweiterung des gesamtes Lieferantenmanagements in China
    • Schulung zu Qualitätsassistenten musste absolviert werden
    • Erstes Lieferantenmanagement musste in Europa durchgeführt werden
    • Aufbau einer neue Lieferantenbasis in China für Deutschland
    • Anlagenbeschaffung in China musste vorangetrieben werden
    • Sehr hohe Reisebereitschaft zur Lieferantenauswahl in China erforderlich 3 – 4Tage/Woche
    • Qualitätssicherung bei Lieferanten vor Ort notwendig
    • Überprüfung der Qualität vor Versandt nach Deutschland
    • Ansprechpartner für alle Anliegen zwischen Deutschland und chinesischen Lieferanten
    • Abstimmung aller Dokumentationen bei Lieferanten
    • Lieferanten Auditierung
      • Damit ich Lieferanten auditieren konnte habe ich hierfür bei DGQ ein Ausbildung hierfür gemacht
      • Meine erste Erfahrung konnte ich in Deutschland und Italien umsetzen
      • Lieferanten wurden nach festgelegtem Ablauf von mir auditiert
        • Angefangen über Wareneingang, Prüfungen, Lagerung, Übergabe in die Fertigung, weiter Verarbeitung, Montage, Verpackung, Versandt, Rückverfolgbarkeit, Prüfungen, Durchgängigkeit der Dokumente, Dokumenten Prüfung von FMEA`s bis hin zur Anweisungen in der Fertigung bzw. Verpackung
    • Lieferanten Freigabe
      • Wenn bei der Auditierung alles i.O. war, oder eine bestimmte Punktzahl erreicht wurde, wurde der Lieferant frei gegeben
      • Es wurden auch Lieferanten vorläufig frei gegeben wenn es keine Alternative auf dem Markt gab oder Kosten eingehalten werden konnten, dies Lieferanten wurden dann entsprechend entwickelt damit sie die Standards erreichen
      • Lieferanten wurden in den Bereichen, Stahlfeinguss, Aluminiumdruckguss, Kunststoffspritzguss, Gummiherstellung, Dichtungsherstellung, Federherstellung, mechanische Bearbeitung, Tiefziehen, Stanzen, Dichtprüfung, elektrischen Komponenten, Montageanlagen und weitere auditiert und frei gegeben
    • Lieferantenentwicklung
      • Es wurden vorab ausgewählte Lieferanten von mir untersucht ob Sie die Möglichkeit hatten entsprechend für ein Vorabfreigabe in Frage zu kommen
      • Ablauf: es wurde nach meinem Auditplan vorgegangen, untersucht was vorhanden ist und was noch entwickelt werden musste. Dieser Bericht wurde mit dem Lieferanten besprochen um festzulegen ob er hierfür infrage kam und ob er entsprechend fehlendes Equipment beschaffen will, Bereich anpassen kann und Dokumente soweit anpassen kann damit eine Rückverfolgbarkeit eingehalten werden kann. Wenn hierzu Bereiche überarbeitet wurden, wurde der Lieferant erneut untersucht und eventuell dann vorab freigegeben
      • für die Fa. Wahler habe ich in meinem Aufenthalt in China weit über 150 Lieferanten besucht, entwickelt, auditiert und freigegeben.
    • Lieferantenmanagement
      • Lieferanten die Bauteile nach Deutschland lieferten wurden von uns Regelmäßig besucht
      • Da hier sichergestellt werden musste, dass die Qualität i.O. war
      • Vermeidung von Lieferproblemen zum Kunden im Falle schlechte Qualität geliefert würde
      • Zum Teil waren mehrere Besuche notwendig, da der Lieferant nacharbeiten oder neu  Fertigen musste
      • In den seltensten Fällen kam es vor, dass Bauteile durch unseren Standort vor Ort überprüft und nachgearbeitet werden mussten
      • Eine sehr enge Abstimmung mit Deutschland war hierzu unabdingbar, Kommunikation zwischen dem Standort in China und Deutschland lief immer über mich um hier Fehler zu vermeiden

    Projekt Aufbau chinesischer Standort

    Ausgangsbasis:

    • Auf eigenen Wunsch Aufbau des Standortes in China übernehmen
    • Zusätzliche Aufgaben sollten hierzu übernommen werden
    • Aufbau einer neue Lieferantenbasis in China für Deutschland
    • Anlagenbeschaffung in China musste vorangetrieben werden
    • Standort sollte nach DIN Zertifiziert werden
    • Designabteilung sollte aufgebaut und entsprechend geschult werden
    • Kunden vor Ort in China sollten betreut und durch Vorstellung des Unternehmens auf dem Laufenden gehalten werden
    • Eigene Produktion sollte in China aufgebaut werden
    • Präsentation neuer Technologien bei Kunde vor Ort in China
    • Ansprechpartner für alle Anliegen zwischen Deutschland und China
    • Betreuung aller Kundenanfragen vor Ort in China
    • GM Projekt für den chinesischen Markt
    • Ford Projekt für den chinesischen Markt
    • Beide Projekte wurden über Deutschland eingesteuert
    • Die genaue Abstimmung mit den Kunden wurde von mir in China beim Kunden vor Ort übernommen
      • Hierzu gab es monatliche Meetings um den Kunden auf dem Laufenden zu halten
        • Speziell in Hinsicht zur Anlagenbeschaffung, Bauteilbeschaffung in China und Beschaffung von bestimmten Bauteilen aus Deutschland
        • Dies wurde über Terminpläne und Präsentationen monatlich mit den Kunden durchgesprochen
    • Die R&D Abteilung wurde von mir soweit vorbereitet, über Trainings in Deutschland damit diese unseren Headquarter in Deutschland zu unterstützen
    • Des Weiteren wurde der Standort zur DIN ISO Zertifizierung vorbereitet und vom Auditor freigegeben

  • 09/2001 - 09/2007

    • Decoma Germany GmbH (Magna),
    • >10.000 Mitarbeiter
    • Automobil und Fahrzeugbau
  • Leiter Industrial Engineering, Projekt Manager, Greenfield Planner
  • Aufgaben: Leiter Industrial Engineering:

    • Überarbeitung bestehender Prozessparameter
    • Einführung neuer Prozesse
    • Erarbeitung und Festlegung der Prozessparameter für neue Prozesse
    • Budgetplanung der Abteilung
    • Führung der Projekt und Mitarbeiterteams
    • Kalkulation und Festlegung von Produktionskosten
    • Beschaffung von Anlagen für neue Prozesse
    • Anlaufmanagement neuer Projekte
      • Produktionsplanung für neue Serienanläufe
      • Erstellung aller Prozessparameter
      • Anpassung Prozessparameter von bestehenden Prozessen
      • Prozesskostenkalkulation
      • Budgetplanung für die Abteilung
      • Materialflussplanung
      • Mitarbeiterführung, Mitarbeitereinsätze planen und optimieren
      • Festlegung der Prioritäten diverser Aufgaben in Abstimmung mit der Werksleitung
      • Budgeterstellung sowie- Überwachung für kommende und laufende Projekte
      • Beschaffung und das Ausfüllen notwendiger Unterlagen für die Projektfreigaben und Übergabe
      • Bearbeitung und Terminverfolgung von Kundenanfragen
      • Angebotserstellung und -verfolgung
      • Erstellung von kundenspezifischer Projektübersichten
      • Bearbeitung von Kalkulationen
      • Kontaktpflege zum Kunden
      • Koordinationsstelle zwischen den Abteilungen Sales, Engineering, Produktion, Einkauf und Qualitätsmanagement
      • Zielgerichtetes Lenken und Leiten des Projektteams durch Sicherstellung des regelmäßigen und vollständigen Informationsaustauschs
      • Vorbereitung von Neuanläufen
      • Erarbeitung von Verfahrensparametern
      • Prozessoptimierung von Schäumen, Fräsen, Trimmen und Montieren mit den verantwortlichen Projektmanagern und den Fachabteilungen
      • Regelmäßiges Berichtswesen, Erstellung und Überwachung von FMEA's
      • Verantwortlich für die Einhaltung der Vorschriften zur Arbeitssicherheit im Bereich Industrial Engineering

    Aufgaben Projekt Manager:

    • Aufnahme eines Aston Martin Projekts
    • Übernahme von Jaguar Projekten
    • Projektpräsentationen bei Kunde
    • Terminverfolgung in Abstimmung mit Kunde
    • Design intern in Auftrag geben und mit Konstruktion und Kunde bis Fertigstellung verfolgen
    • Anwendung aller notwendiger ProjektTools wie Terminplan, FMEA’s, Kontrollpläne, SPC’s, CPK, CMK, OEE, APQP, 8D Report, PPAP und viele mehr
    • Kostenkontrolle der laufenden Projekte
    • Einhaltung von Kostenvorgaben
    • Abstimmung mit Projektteams zu allen Themen wie z.B. Management, Design, Zukauf, Qualität, Anlagenbeschaffung, Einführung neuer Prozesse etc.
    • Shareholder auf dem Laufenden halten zu Kosten, Umsatz, Gewinn, Termin, Kundenzufriedenheit etc.
      • Projekt Management eines Schwellers für Aston Martin
      • Betreuung der Projektteams
      • Kommunikation über alle Abteilungen
      • Projektkostenkontrolle
      • Kundentermine / -Meetings
      • Oberflächenbeurteilung

    Aufgaben Greenfield Planer:

    • Planung aller Greenfields die Weltweit für Decoma geplant wurden
    • Festlegung welche Bereiche benötigt wurden
    • Aufbau der gesamten Materialflussplanung für die Greenfields
    • Erstellung aller Layouts inklusive des schematischen Materialflusses
    • Kostenkalkulationen von Grundstück bis hin zu Bauteile für den Kunden inklusive aller Kosten
    • Untersuchung vieler Optionen zum Aufbau eines GreenfieldStandortes
    • Aufbau Entscheidungsgrundlage für den Vorstand (Shareholder)
    • Aufbau aller Präsentationen für Vorstand und Kunde
    • Implementierung von Greenfields vor Ort im Zweigwerk
    • Aufbau Prozess für ein Porschestoßfänger musste in Belgien realisiert werden
    • Hierfür der Aufbau einer Lackierstraße über 2 Ebenen
    • Aufbau eines neuen Spritzgussprozesses für den Porschestoßfängers
    • Implementierung des Materialflusses unter Berücksichtigung des bestehenden Materialflusses
      • Planung aller Greenfields die weltweit geplant wurden
      • Einholung von Kosten zum geplanten Greenfield
      • Kalkulation aller notwendigen Kosten (Grundstück, Gebäude, Personal, Fertigung, Overhead, Logistik bis hin zum Kunden)
      • Materialflussplanung zu allen geplanten Greenfields inklusive der gesamten Logistikkette bis hin zum Kunden
      • Erstellung der Entscheidungsgrundlagen in Präsentationen
      • Umsetzung der geplanten Greefields (Werkserweiterung, Lackier-Straße in Belgien)
      • Layout-Erstellung des gesamten Greenfields: Spritzguss, Lackieranlage, Logistik
      • Kalkulation des gesamten Grenfells
      • Materialflussplanung der Abläufe im gesamten Greenfield
      • Produktionsplanung
      • Projektleitung hinsichtlich der Einhaltung der Ziele, Termine und Kosten
      • Laufende Information und Abstimmung mit den Kooperationspartnern
      • Projektdokumentation
      • Projekt-Abschluss und -Übergabe

  • 02/1990 - 10/2000

    • Uhlsport GmbH, Balingen | Uhlsystem Germany GmbH
  • Werksleiter, Techniker/Lieferantenmanagement, Werkzeugmacher, Schichtführer
    • 1. Aufgaben als Schichtführer
      • Fertigungsplanung, Schichteneinteilung, Priorisierung
      • Materialvorbereitung
      • Qualitätsprüfungen
      • Festlegung von Prozessparametern
      • Versuchsaufbauten neuer Technologien für die Produktion
      • Planung und Umsetzung aller Rüstvorgänge
      • . . . . . . . . .
    • 2. Aufgaben als Werkzeugmacher sollten übernommen werden
      • Optimierung bestehender Werkzeuge
      • Reparatur bestehender Werkzeuge
      • Aufbau neuer Werkzeuge für die Spritzgussfertigung
      • . . . . . . . .
    • 3. Aufgabe als Techniker / Lieferantenmanager
      • Erstellung aller Designs zur Herstellung der Produkte und Werkzeuge
      • Umsetzung von Kundendesign in Fertigungsdesign in Abstimmung mit Kunde
      • Betreuung aller Unterlieferanten in der Herstellung der Produkte für unsere Kunden
      • Qualitätskontrolle der Produkte bei Lieferanten
      • . . . . . . . . .
    • 4. Werksleitung in China musste übernommen werden
      • Aufbau Standort n China
      • . . . . . . . . .

    Aufgaben: Schichtführer
      • Schichtplanung, Schichteinteilung
      • Produktionsplanung (Priorisierung)
      • Rüsten der Anlagen
      • Materialvorbereitung
      • Qualitätsprüfung der laufenden Fertigung
      • Automatisierung von bestimmten Fertigungsbereichen (Handlings-Roboter)
      • Versuchsaufbauten neuer Prozesse (Hinterspritzen, Sandwichverfahren von Kohle- und Glasfaser Platten, Umformung der Platten über Infraroterwärmung, etc.)

    Aufgaben Werkzeugmacher
      • Werkzeugerstellung
      • Aufbereitung beschädigter Werkzeuge
      • Betreuung von Werkzeuglieferanten
      • Erstellung von neuen Werkzeugdesigns


    Aufgaben Techniker:
      • Erstellung von CAD Daten
      • Kunden Designs auf Machbarkeit angepasst in Zusammenarbeit mit Kunde
      • Konstruktion von Werkzeugen
      • Erstellung verschiedener Größentabellen für die Sohlenherstellung (Längen- / Breiten-Anpassung inkl. Schwundberechnungen zur Herstellung)


    Aufgaben Techniker/Lieferantenmanagement
      • Betreuung vieler Lieferanten die nach Ausfall des Fertigungswerkes eingesprungen sind
      • Einführung neuer Prozesse beim Lieferanten
      • Betreuung der Serienfertigung vor Ort beim Lieferanten
      • Qualitätsprüfung beim Lieferanten
      • Terminabstimmungen zwischen Kunde und Lieferant
      • Festlegen der Lieferanten für bestimmte Prozesse (nicht jeder war für alle Prozesse geeignet)

    Aufgaben Werksleiter:

      • Weiterentwicklung des Standortes in China
      • Gewinnung neuer Kunden für Sport- und Freizeit-Industrie
      • Einführung neuer Prozesse zur Herstellung von Kundenprodukten
      • Einführung neuer Qualitätsprüfungen
      • Budgetplanung für den gesamten Standort
      • Anlagenbeschaffung
      • Materialdisposition speziell zu EU Materialien

ZEITLICHE UND RÄUMLICHE VERFÜGBARKEIT
International Verfügbar, 10-jährige Erfahrung in China
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